湖北黄石：大冶特钢助力首套16兆瓦平台风电主轴轴承国产化

近日，用大冶特钢材料制造的国内首套16兆瓦平台风电主轴轴承顺利下线，它将成为新的中国风电主轴轴承之最，实现特高功率风机关键部件国产化。

风电是清洁能源，其产业在实现我国“双碳”目标的过程中发挥着重要作用。作为风力发电机的核心部件，主轴轴承在风机中承担承受径向力、提高风机传动效率的功能。风电主轴承是风机轮毂和发电机的核心连接传动件，由于风电设备的工况复杂、寿命长、可靠性高等使用要求，使得风电轴承具有较高的技术复杂度，需要保证质量的高可靠性，因此其制造不仅技术含量较高，周期还相对较长。而海上风机轴承技术要求更为复杂，为降低风险，材料需要进行系列特别的工艺处理。

2015年，大冶特钢承担并完成国家“863”科研项目——大功率风电机组用轴承关键技术开发，为国内大功率风电机组用轴承钢和轴承的生产技术打下扎实基础。与轴承企业和风机企业共同推动风机轴承国产化从无到有、从有到强，实现大兆瓦风电从陆上转到海上高端化方向发展。

大冶特钢研发技术人员介绍，16兆瓦平台风电主轴轴承需要在更大尺寸条件下确保材料各项性能得到提升，保证轴承具有长寿命，这对轴承钢材生产企业的研发、装备、生产管理、检测分析等能力提出了更加严格的要求。

谈到该产品的研发过程，大冶特钢技术研发人员说，结合用户需求，运用先进的冶炼和锻造装备，对产品的冶炼加工及热处理等进行工艺设计，严格工艺执行和控制，解决了大尺寸轴承钢材纯净度、偏析等系列“卡脖子”问题，轴承钢材具有低倍组织致密、纯净度高、偏析小、氧含量低等特点，最终为用户提供满足大功率风电用高质量的轴承钢原材料。

中国可再生能源学会风能专委会专家表示，国内首套16兆瓦平台风电主轴轴承的下线，解决了我国风电行业20年至30年没有解决的最关键“卡脖子”难题，进一步推动国产风电产品为全球应对气候变化、解决能源安全、实现能源转型贡献“中国力量”。